Category: MIM Automation

Más pedidos, más referencias y ventanas de expedición cada vez más cortas. En muchos centros de distribución, la clasificación se ha convertido en el punto donde se decide si la operación cumple o no sus compromisos de servicio. Añadir personal o turnos ya no resuelve el problema de fondo.

Aquí es donde entra el crossbelt sorter. No como una tendencia tecnológica, sino como una respuesta concreta a un tipo concreto de presión: clasificar grandes volúmenes de artículos muy distintos, con precisión y en el menor espacio posible.

En MIM Automation diseñamos e integramos sistemas de clasificación automática para operaciones logísticas, industriales y de e-commerce. En este artículo explicamos qué es un crossbelt sorter, en qué se diferencian sus versiones vertical y horizontal y en qué casos tiene sentido para su operación.

¿Qué es un crossbelt sorter?

Un crossbelt sorter es un sistema de clasificación automática formado por una sucesión de carros que circulan en circuito cerrado. Cada carro lleva una pequeña cinta transportadora montada en perpendicular al sentido de la marcha.

Cuando el carro llega a la salida asignada, la cinta se activa y descarga el artículo de forma lateral y controlada en el destino correcto. No hay empujes, volcados ni impactos.

Esa es la diferencia esencial frente a otros sistemas. El artículo no se desvía: se entrega. Por eso el crossbelt sorter admite una gama muy amplia de productos, desde paquetes y cajas hasta prendas, alimentación envasada o artículos de forma irregular, con pesos de hasta 50 kg según la configuración.

Cómo funciona

El funcionamiento de un crossbelt sorter integrado por MIM Automation sigue cuatro pasos:

1. Inducción: los artículos se cargan en el sistema, de forma manual o automática, y cada uno se asigna a un carro libre.
2. Identificación: escáneres, lectores de código de barras o RFID y sistemas de visión identifican el artículo y consultan su destino en el sistema de gestión.
3. Transporte: el carro avanza por el circuito a velocidad constante mientras el software de control sigue la posición de cada artículo en tiempo real.
4. Descarga: al llegar a la salida asignada, la cinta del carro se activa en el sentido adecuado y deposita el artículo en la rampa, el contenedor o el transportador de destino.

Todo el proceso lo coordina la capa de control: PLC, software de clasificación e integración con su WMS o ERP. En MIM Automation desarrollamos esta capa a medida, con monitorización SCADA que ofrece a su equipo datos en tiempo real sobre capacidad, incidencias y estado de cada salida.

El beneficio no es solo movimiento. Es control.

Crossbelt sorter horizontal

En la versión horizontal, los carros recorren un circuito en bucle sobre un mismo plano. Las salidas pueden situarse a ambos lados del recorrido y el sistema puede alcanzar más de 20.000 artículos por hora, a velocidades superiores a 2,7 m/s.

Es la configuración indicada para grandes centros de distribución con un número elevado de destinos y volúmenes sostenidos durante todo el turno.

Crossbelt sorter vertical

En la versión vertical, el circuito se desarrolla en un plano vertical: los carros clasifican en el tramo superior y regresan por debajo. El resultado es una huella en planta mucho más reducida, con capacidades de más de 12.000 artículos por hora.

Es la opción que proponemos en MIM Automation cuando la superficie disponible es limitada, cuando se trata de ampliar capacidad en una nave existente o cuando el volumen no justifica un circuito horizontal completo.

¿Cuándo tiene sentido?

Un crossbelt sorter no encaja en todas las operaciones. Desde MIM Automation lo recomendamos cuando se cumplen varias de estas condiciones:

• Volumen elevado y sostenido: la operación clasifica miles de artículos por hora y la clasificación manual se ha convertido en el cuello de botella.
• Gran variedad de producto: conviven artículos de tamaños, pesos y embalajes distintos que otros sistemas no manejan con la misma suavidad.
• Muchos destinos: pedidos, rutas, tiendas o transportistas exigen un número alto de salidas con una asignación precisa.
• Exigencia de precisión: cada error de clasificación tiene un coste directo en reexpediciones, devoluciones o penalizaciones de servicio.
• Producto delicado: la mercancía no admite empujes ni caídas, por lo que la descarga controlada es un requisito.
• Crecimiento previsto: la operación necesita una solución que pueda ampliarse en destinos o capacidad sin rediseñar toda la instalación.

Si su volumen es moderado, su producto es homogéneo o el número de destinos es reducido, otras soluciones pueden ser más adecuadas, como un sorter de rodillos pop-up o de zapatas. En MIM Automation analizamos cada caso antes de recomendar una tecnología, no al revés.

¿Dónde encaja?

Crossbelt sorter para e-commerce

Pedidos unitarios, referencias muy diversas y picos de demanda difíciles de prever. El crossbelt sorter permite consolidar pedidos y clasificar por transportista con la precisión que exige la venta online, también en la logística inversa.

Crossbelt sorter para moda y retail

Prendas embolsadas, cajas y accesorios conviven en el mismo flujo. La descarga suave protege el producto y facilita la clasificación por tienda o por pedido en la reposición diaria.

Crossbelt sorter para paquetería y distribución

Altos volúmenes, ventanas de expedición estrictas y un gran número de rutas. Aquí la versión horizontal ofrece la capacidad y el número de destinos que requieren los grandes hubs.

Crossbelt sorter para alimentación y farmacia

Productos envasados que deben llegar intactos y con trazabilidad completa. La identificación automática y el seguimiento de cada artículo en tiempo real aportan el control que estos sectores necesitan.

Visto en la práctica

En la práctica, un crossbelt sorter rara vez funciona de forma aislada. Forma parte de un flujo que incluye transportadores, estaciones de inducción, sistemas de lectura, rampas de salida y la integración con el software de gestión del almacén.

Por eso en MIM Automation abordamos cada proyecto como un sistema completo: diseño del layout, selección de la versión vertical u horizontal, integración PLC y SCADA, puesta en marcha y formación del equipo. El mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo de MIM Services asegura después la disponibilidad de la instalación.

Ese enfoque es el que nuestros clientes valoran. Como resume Eugenio Zaragoza, de Mango Spain: «Superb team and customer service!».

Si desea profundizar en los distintos tipos de sistemas de clasificación, puede consultar nuestra guía sobre sorters o clasificadores de almacén.

Conclusión clave

El crossbelt sorter es una de las soluciones más versátiles para clasificar grandes volúmenes de producto variado con precisión. La versión horizontal maximiza capacidad y destinos. La vertical maximiza el aprovechamiento del espacio. La decisión correcta depende de su volumen, su producto y su nave, y no de la tecnología en sí.

¿Aún no sabe si encaja en su operación?

¿Quiere saber qué configuración encaja con su volumen y su espacio disponible? Hable con MIM Automation →

Preguntas frecuentes

¿Qué diferencia hay entre un crossbelt sorter vertical y uno horizontal?
El horizontal recorre un bucle en un mismo plano y ofrece más capacidad y destinos. El vertical clasifica en el tramo superior y retorna por debajo, con una huella en planta mucho menor.

¿Qué tipo de productos puede clasificar un crossbelt sorter?
Paquetes, cajas, prendas, alimentación envasada y artículos de forma irregular, con pesos de hasta 50 kg según la configuración.

¿Se puede integrar un crossbelt sorter en una instalación existente?
Sí. En MIM Automation integramos el sorter con los transportadores, sistemas de lectura y software de gestión que ya forman parte de su operación, y planificamos la implantación por fases.

¿Quién se encarga del mantenimiento?
MIM Services ofrece mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo para asegurar la disponibilidad del sistema una vez en marcha.

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La demanda crece, los plazos se acortan y cada pedido tiene que costar menos. Pero la instalación actual todavía tiene años de vida útil. Sustituirla entera significa una inversión elevada, largas paradas y un riesgo que pocas direcciones de operaciones quieren asumir.

Aquí es donde entra la automatización de instalaciones existentes. No como una solución a medias, sino como una respuesta concreta a un tipo concreto de presión.

¿Qué es automatizar una instalación existente?

Automatizar una instalación existente consiste en añadir una capa de control, datos y diagnóstico sobre la maquinaria que ya está en marcha, en lugar de sustituirla. Transportadores, máquinas y estaciones de trabajo de distintas generaciones y fabricantes pasan a coordinarse bajo una misma lógica de control.

En MIM Automation este enfoque se apoya en tres elementos:

• Programación PLC: nueva lógica de control integrada con los equipos y sistemas existentes.
• SCADA a medida: una vista unificada de la instalación, con datos en tiempo real sobre estado, alarmas y rendimiento.
• IoT y diagnóstico asistido por IA: captura de datos de funcionamiento para anticipar fallos y pasar al mantenimiento predictivo.

El resultado no es solo una instalación más automatizada. Es una instalación que se puede medir.

¿Cuándo tiene sentido?

No todas las operaciones necesitan este enfoque. Suele compensar cuando se dan varias de estas condiciones:

• Maquinaria con vida útil por delante: los equipos funcionan, pero no están conectados entre sí.
• Equipos de distintos fabricantes y generaciones: cada máquina tiene su propio control y nadie tiene la visión completa.
• Datos recogidos a mano: el rendimiento se conoce al final del turno, no en tiempo real.
• Paradas que se detectan tarde: las incidencias se ven cuando ya han detenido la línea.
• Una parada larga no es una opción: la operación no puede permitirse una parada prolongada para sustituir la instalación.

Si se reconoce en dos o más de estos puntos, el problema rara vez es la maquinaria. Es la falta de control sobre ella.

El verdadero reto suele ser el control, no la capacidad

Muchas operaciones miden la capacidad: unidades por hora, pedidos por turno, metros de nave. Son indicadores importantes, pero no siempre explican dónde se pierde el rendimiento.

En muchas instalaciones el problema está entre las máquinas. Un equipo espera a otro. Una alarma no llega a quien debe actuar. Una ampliación exige más personal porque los sistemas no comparten información.

Integrar la automatización sobre la instalación existente ataca precisamente ese punto. Los equipos se coordinan, los datos fluyen y cada decisión se toma con información objetiva.

¿Dónde encaja?

MIM Automation desarrolla soluciones de automatización para tres entornos principales.

Automatización para fábricas

Líneas de producción con máquinas de distintas épocas que deben trabajar como un único sistema. La programación PLC y el SCADA permiten coordinarlas, visualizar su estado y reducir las paradas.

Automatización para logística e intralogística

Almacenes y centros de distribución donde transportadores, estaciones y sistemas de gestión deben sincronizarse. La integración permite ganar capacidad y visibilidad sin ampliar la superficie.

Automatización para servicios de campo

Instalaciones distribuidas que necesitan supervisión remota. La conectividad IoT y la monitorización en tiempo real se combinan con el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo de MIM Services.

Qué aporta a su operación

• Menor inversión inicial: se mantiene la maquinaria útil y se invierte donde el impacto es mayor.
• Menos tiempo de inactividad: el diagnóstico predictivo ayuda a actuar antes de que el fallo detenga la línea.
• Control y visibilidad completos: datos en tiempo real sobre disponibilidad, alarmas y rendimiento.
• Implantación por fases: cada intervención se planifica con el calendario operativo.
• Escalabilidad: una arquitectura de control abierta facilita futuras ampliaciones.

Cómo funciona

1. Diagnóstico: revisamos equipos, sistemas de control y flujos para localizar cuellos de botella.
2. Concepto: definimos qué se mantiene, qué se actualiza y qué se integra, con un plan por fases.
3. Integración y puesta en marcha: programamos, conectamos y validamos cada fase con el menor impacto posible sobre la actividad.
4. Monitorización y mantenimiento: el SCADA y los datos IoT permiten seguir el rendimiento, con el soporte de MIM Services.

Conclusión clave

Modernizar no siempre significa sustituir. La programación PLC coordina los equipos, el SCADA da visibilidad en tiempo real y el IoT anticipa los fallos, para que una instalación existente gane control, disponibilidad y escalabilidad sin empezar de cero.

Visto en la práctica

MIM Automation trabaja con empresas que necesitan más rendimiento de su operación actual. Así lo resume uno de sus clientes:

«Superb team and customer service!»

Eugenio Zaragoza, Mango Spain

¿Aún no sabe si encaja en su operación?

Cuéntenos cómo es su instalación hoy y le ayudaremos a valorar qué puede automatizarse, por dónde empezar y qué impacto tendría.

Hable con MIM Automation →

Preguntas frecuentes

¿Se puede automatizar una instalación con equipos de distintos fabricantes?
Sí. La integración con la maquinaria y los sistemas existentes es uno de los pilares de MIM Automation.

¿Hay que detener la operación durante el proyecto?
El objetivo es reducir las paradas al mínimo. Por eso la modernización se planifica por fases, de acuerdo con su calendario operativo.

¿Qué diferencia hay entre SCADA y PLC?
El PLC ejecuta la lógica de control de cada equipo. El SCADA reúne los datos de toda la instalación y los muestra en tiempo real para supervisarla y tomar decisiones.

¿Qué pasa después de la puesta en marcha?
La instalación queda monitorizada y puede contar con el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo de MIM Services.

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• Diario de un paquete: una mañana en un almacén automatizado por MIM

Nadie me pregunta nunca cómo ha ido el viaje. Me abren, me sacan lo que llevo dentro y, como mucho, me doblan para reciclarme. Así que hoy, por una vez, voy a contarlo yo.

Soy una caja de cartón corriente. Mediana, algo arrugada en una esquina, con una etiqueta y un código que para mí lo dicen todo. Dentro viajan unas zapatillas que alguien pidió anoche desde el sofá, con el móvil en una mano y la esperanza en la otra. Esa persona no lo sabe, pero entre su clic y su timbre hay un lugar donde se decide casi todo: un almacén automatizado. Esta es la historia de mi paso por uno de ellos, el tipo de instalación que diseña, integra y mantiene MIM.

05:58. El muelle, donde empieza todo

Llego dentro de un camión, apretada entre cientos de cajas como yo. Antes, descargar un tráiler significaba horas de brazos, carretillas y espaldas cansadas. Hoy, un transportador telescópico se estira hacia el interior del camión como una lengua metálica y me recoge casi con delicadeza.

No es magia: es ingeniería pensada para que las personas trabajen mejor, no más. Si te pica la curiosidad, en MIM ya contamos cómo los transportadores telescópicos optimizan la carga y descarga. Yo solo sé que, por primera vez esta noche, me muevo sin que nadie tenga que levantarme.

06:01. Menos de un segundo para saber quién soy

Avanzo por una línea de transportadores de rodillos y, de repente, atravieso un arco lleno de ojos. Es un equipo de medición y clasificación como el MPW-24/VP de MIM, que combina tecnología RFID, pesaje electrónico y cámaras 3D. En menos de un segundo sabe cuánto mido, cuánto peso y qué llevo dentro según mi etiqueta.

Confieso que me sentí un poco desnuda. Pero entiendo para qué sirve: con esos datos, el sistema decide adónde debo ir, si quepo en una ubicación concreta y si algo no cuadra con el pedido. Un error detectado aquí cuesta un segundo; el mismo error detectado en casa del cliente cuesta una devolución, un enfado y, a veces, un cliente perdido. Aquí tienes más detalles sobre el equipo que mide, pesa, clasifica y registra la mercancía en menos de un segundo.

06:04. La autopista de rodillos

A partir de aquí el almacén se convierte en una ciudad. Hay calles rectas, curvas, subidas en espiral y cruces donde nadie pita. Los transportadores, ligeros o de carga pesada, por gravedad, motorizados o de banda, se configuran según el espacio de cada nave. Nada es de catálogo: cada recorrido se dibuja a medida de la operación del cliente.

Por el camino veo pasar robots móviles (AMR y AGV) que llevan contenedores de un lado a otro sin chocar con nadie. Me resultan simpáticos. Ellos también forman parte del ecosistema que MIM integra y mantiene, incluida su alianza con Hai Robotics para el mantenimiento de sus robots en España y Portugal.

06:09. Las personas que me eligen

Aquí viene mi parte favorita. En las zonas de picking, personas de carne y hueso preparan los pedidos. La automatización les acerca la mercancía y les quita kilómetros de pasillo, pero las decisiones finas siguen siendo suyas: revisar, combinar, comprobar que mis zapatillas son la talla correcta.

En uno de los proyectos de comercio electrónico de MIM, el sistema incluye tres zonas de picking para 64 operarios, conectadas por transportadores y una línea de inducción de alta velocidad. No es un almacén sin personas. Es un almacén donde las personas hacen lo que mejor saben hacer.

06:13. El baile del crossbelt

Y entonces llega el momento estelar: el sorter. Me subo a una pequeña bandeja con una cinta transversal propia, una de las muchas que giran en circuito como un carrusel muy disciplinado. Cuando paso frente a mi salida, la cinta se activa y me empuja hacia un lado con un gesto seco y preciso. Ni un golpe de más.

Un sorter crossbelt como los que integra MIM puede alcanzar capacidades de hasta 20.000 artículos por hora. En aquel proyecto de comercio electrónico, la instalación procesa más de 9.000 paquetes por hora. Entre tantos compañeros de viaje, yo solo soy uno, y aun así nadie me confunde con otro. Si quieres entender por qué esta tecnología se ha vuelto tan popular, MIM lo explica en por qué el crossbelt sorter es una buena solución en intralogística.

06:17. La sala que nunca duerme

Mientras yo bailaba, alguien vigilaba. No a mí exactamente, sino a todo lo que me movía: motores, rodamientos, bandas, sensores. MIM cuenta con una sala de control, Robomap, que funciona las 24 horas, los 365 días del año. Allí se cruzan datos de termografía, análisis de vibraciones y los indicadores de rendimiento que MIM llama SIGMIMONE.

La idea es sencilla y poderosa: detectar el fallo antes de que ocurra. Un rodamiento que se calienta un poco más de la cuenta hoy puede ser una parada mañana en plena campaña. Gracias al mantenimiento intralogístico integral, ese rodamiento se cambia en una ventana planificada y no a las cuatro de la madrugada con el muelle lleno de camiones. Más de 450 profesionales y más de veinte años de experiencia sostienen ese trabajo invisible desde MIM Services.

06:19. Rumbo a tu puerta

Poco después de bajar del camión, estoy en la rampa de expedición, junto a otras cajas que van a mi misma ciudad. Me suben a otro vehículo. Lo que pasa después ya es cosa del repartidor, y él tiene su propia historia que contar.

Yo me quedo con lo que he visto: máquinas que no se cansan, personas que no se rinden y un equipo que diseña, conecta y cuida cada pieza para que todo parezca fácil. Así trabaja MIM Automation en proyectos de España, Portugal, Alemania o Estados Unidos: soluciones a medida para moda, farmacia y cosmética, alimentación, industria y distribución.

La pregunta que me llevo

Cuando me abras, y lo harás deprisa, no pensarás en mí. Es normal. Pero quizá, la próxima vez que un pedido llegue justo cuando lo esperabas, te acuerdes de que detrás de esa puntualidad hay una coreografía de rodillos, cintas, robots y personas que nadie ve.

Y aquí va mi pregunta para quien dirige un almacén: si tu operación pudiera contar su propio diario, ¿sería una historia fluida o una lista de atascos? Si la respuesta te hace dudar, quizá sea buen momento para hablar con MIM.

Automation has become a cornerstone of modern industry, and the logistics sector is no exception. In the constant pursuit of efficiency and continuous improvement, logistics companies have embraced the automation of their operations with open arms. Why? Because the benefits are obvious and transformative. In this article, we’ll explore in greater depth the advantages of automating operations in your logistics company and how this innovation can make a difference in an increasingly competitive world.

1. Increased Efficiency

Efficiency is the key to success in the logistics industry, and automation is the way to achieve it. Automated systems can perform repetitive tasks consistently, without fatigue or human error. This includes warehouse organization, inventory tracking, report generation, route planning, and fleet management. By freeing workers from intensive manual tasks, they can focus on more strategic and creative functions, further improving the efficiency and quality of the work performed.

2. Cost Reduction

Automation not only improves efficiency but also helps reduce operating costs. Eliminating human error and reducing downtime leads to lower costs associated with returns, claims, and repairs. Furthermore, by optimizing delivery routes and reducing fuel consumption, automation contributes to lower logistics and transportation costs. This translates into greater profitability and competitiveness in the market.

3. Increased Accuracy and Quality

Accuracy is essential in logistics, as any error can have a significant impact on the supply chain and customer satisfaction. Automation ensures that processes are performed consistently and error-free. From package labeling to inventory management and quality control, quality and accuracy improve significantly. This translates into greater customer satisfaction and an improved reputation for the company, which in turn can drive further growth.

4. Greater Supply Chain Visibility

Automation not only optimizes internal operations but also improves visibility across the entire supply chain. Automated systems can track product locations in real time and provide real-time updates to customers. This not only improves customer satisfaction but also enables more accurate planning and the ability to proactively address issues before they become crises. Supply chain visibility is also essential for detecting potential bottlenecks and further optimizing processes.

5. Flexibility and Scalability

Logistics automation systems are highly scalable and adaptable. They can easily grow and adapt as your business expands or market needs change. This means you can maintain a competitive advantage and be prepared to face future challenges. Whether you need to manage a larger warehouse, an additional fleet of vehicles, or incorporate new features, automation can support you every step of the way.

6. Regulatory Compliance

Automation facilitates compliance with regulations and standards in the logistics industry. The ability to accurately track and document each movement of goods and comply with labeling and security requirements is essential in a highly regulated environment. Automation ensures that all processes comply with local and international regulations, avoiding fines and penalties and protecting your company’s reputation.

7. Improved Safety

Automating certain operations in logistics can also improve worker safety. Dangerous or repetitive tasks can be assigned to robots or automated systems, thereby reducing the risk of workplace injuries. Additionally, automation can provide alerts and advanced safety systems to prevent accidents in warehouses and during the transportation of goods. This not only protects employees but also reduces the company’s legal liability.

8. Increased Competitiveness in a Global Market

In a globalized and highly competitive market, automation is a key differentiator. Companies that adopt advanced logistics automation technologies can offer faster delivery times, lower costs, and more reliable service than their competitors who haven’t followed suit. This not only allows the company to remain competitive, but can also open up

In this article, we’ll discuss the application of Blockchain in intralogistics, a promising technology that will play a role in the future of the industry. Many experts already consider it a new revolution due to the advantages it already offers in everyday business, especially in the logistics supply chain.

How does Blockchain work?

Blockchain was born in 2008 with the Bitcoin cryptocurrency and was popularized by Satoshi Nakamoto, whose identity has not been fully clarified.

One of the main objectives of Blockchain technology is to answer the following question: “How can anonymous internet users send money to each other without a central server?”

The solution has been to store payment or transaction histories not on a single server, but on many individual computers (nodes) distributed across the internet. But how can fake payment histories be prevented from circulating on individual computers? Nakamoto solved this security and trust problem (with Bitcoin) by storing (many) transaction data in blocks that are connected or chained together by so-called hashes. Each block of data receives its own seal of proof, the so-called hash value. Each newly generated block contains the hash value of the previous block and also its own new hash value, which in turn becomes part of the next block. With each new block, the existing blockchain is verified and is therefore tamper-proof. This chain is distributed as a copy on many computers and is constantly synchronized via a global network. Any attempt to manipulate one or more copies of the blockchain would therefore be immediately noticeable. How do you prevent any computer from simply adding a new block of data to the blockchain? Nakamoto had an answer for that too. The nodes have to solve a computationally intensive problem and thus provide proof of work. The hash of each block header must be less than a certain value. The node must find the correct hash by testing it (mining). Only then can it add a new block.

Michael Henke of Fraunhofer IML generally defines a blockchain as “a shared, trusted, and validated record of transactions that can be viewed by any member of the network, but cannot be tampered with by anyone else: an encrypted, protected, tamper-proof, and decentralized database, and therefore the perfect place to store values, identities, agreements, property rights, or credentials.”

So, going back to the beginning, Blockchain is a growing list of records, called blocks, that are securely linked together using cryptography. Each block contains a cryptographic hash code of the previous one, a timestamp, and a transaction data item. Therefore, blockchains are resistant to modification of their data because, once recorded, the data in a given block cannot be altered without altering all subsequent blocks. Blockchains are typically managed by a peer-to-peer network for use as a publicly distributed ledger, where nodes collectively adhere to a protocol to communicate and validate new blocks. Although blockchain records are not immutable, as forks are possible, blockchains can be considered secure by design and are an example of a distributed computing system with high Byzantine fault tolerance.

What is the application of Blockchain in logistics?

The core value of logistics is the ability to manage the flow of things between the point of origin and the point of consumption to meet the needs of customers or businesses. Resources managed in logistics can include tangible goods such as materials, equipment, and supplies, as well as food and other consumables.

Therefore, one of the main activities is controlling the flow of products, tracking the positions of goods, exchanging product SKUs between different parts of the supply chain, and others. Given the increasing complexity of the Internet of Things, the needs of supply chain actors, and the need for autonomous financial flow contracts, centrally controlled systems will eventually no longer be sufficient, and decentralized blockchain technology and smart contracts will be necessary.

The market predicts the following for the future: “At some point, customers will only buy products whose creation process is completely transparent. Customer desire will become the driving force behind development, and eventually the question of whether a product is a product will no longer arise.”

MIM Automation: Cutting-Edge Solutions in Logistics Automation

MIM Automation is an engineering firm specializing in the development of customized intralogistics automation solutions internationally. We have already successfully developed projects in countries such as Spain, Portugal, Germany, and the United States. It’s also worth noting that we are part of MIM, a business conglomerate with more than 400 professionals and 20 years of experience in the sector.

Fine Engineering Magazine, a magazine specializing in cutting-edge professional industrial technologies, interviewed us to learn more about our sector, solutions, and work. The following article is an excerpt from that interview.

1. How would you describe MIM Automation’s approach to work?

Our approach focuses on working closely with clients to create customized solutions that improve the operational efficiency of their warehouse or logistics center and integrate seamlessly with existing spaces or systems.

2. What are the company’s main areas of activity?

We specialize in intralogistics automation solutions for different sectors, adapting to your specific needs:

Fashion: through projects that optimize handling and streamline e-commerce deliveries. We also ensure continuous availability of goods.

Pharmaceuticals and cosmetics: with storage and picking solutions that meet the industry’s strict requirements for the delivery and handling of sensitive products.

Industry: with systems for manual and automated processes that ensure efficient material flow in production plants.

Warehousing and distribution: we design solutions that enable agile, error-free delivery at multiple pickup or delivery points.
Food and beverage: with logistics solutions that range from transportation to picking, adapting to the growing variety of products and packaging.
3. What new products or services do you have?

The integration of Artificial Intelligence (AI) and sorting software for industrial automation has allowed us to transform our industrial maintenance and automation services. In addition, we have incorporated robotic devices such as AGVs (automated guided vehicles) and AMRs (autonomous mobile robots). This combination of technologies allows us to offer more efficient and advanced automation solutions.

4. What are the product ranges?

Our product range for intralogistics automation includes:

Light and heavy-duty conveyors: We offer gravity, motorized, and belt roller conveyors, fully configurable to adapt to each warehouse and ensure fast and efficient transport of goods.
Sorters: Such as cross-belt sorters, with capacities of up to 20,000 items per hour, or modular ones, such as pop-up sorters. A key tool for the fast and reliable transport of unit loads.
Robotics: AGVs and AMR systems improve precision and efficiency in internal logistics by optimizing workflow and reducing errors.
Measuring and Sorting Devices: The MPW-24/VP is a device that measures, weighs, and sorts products in less than a second. It uses RFID technology, electronic weighing, and 3D cameras to improve merchandise processing.
5. How do you see the current state of the market?

The intralogistics automation market is booming due to the growth of e-commerce and Industry 4.0 technology. The demand for more efficient and flexible solutions is increasing, and this trend is expected to continue at least until 2031. Automation has become a key tool for companies seeking to optimize their processes and remain competitive.

6. What trends are shaping the market?

Automation solutions are evolving toward a more modular and adaptable approach that allows companies to quickly adjust their operational capacity according to fluctuations in demand. This modular approach optimizes resources and reduces costs, while also facilitating gradual expansion as the business grows. Digitalization and innovation are essential, as companies seek scalable systems that respond to new market demands.

7. What innovative products or services stand out?

By 2024, at MIM Patchwork Service, we plan to continue expanding both nationally and internationally. We are committed to continuously optimizing our solutions and customizing our products to better meet our customers’ needs. With this strategy, we seek to consolidate our presence in key markets and explore new opportunities, always true to the high quality standards that characterize us.

Contact MIM Patchwork Service and find out more!

How do RFID readers work and what applications do they have?

RFID tags have revolutionized several industrial sectors, including the food and logistics industries. But how do these smart tags work?

Regardless of the frequency at which they operate (low, high, or ultra-high), RFID readers emit a signal and then interpret the tag’s response. RAIN RFID (a tag that operates within the UHF frequency) provides the ability to:

Uniquely identify individual items regardless of their product type

Identify and locate items without direct line of sight

Identify many items quickly (up to 1,000 items per second)

Read items within a range of a few centimeters to 10 meters

How it Works

The tag’s operation is divided into two important steps:

Create the message. To initiate communication with the tag, the reader’s first step is to create a signal, which is emitted through the RFID antenna, according to the system’s characteristics.

The response is interpreted. In the second phase of operation, the tag must respond to the signal. This response is captured and interpreted by the reader, allowing access based on permissions.

Inventory Management

Now that we’ve explained how it works, let’s move on to the practical application. The application we’ll discuss today is inventory management. An inventory control system allows you to control goods and stock, record movements, and track purchases.

With the information contained in the RFID tag, you can see, in real time, throughout the warehouse, whether stock is about to run out or is at an optimal level. The tags track the goods entering and leaving a warehouse. It all starts with the entry, where the tags are read from the pallet, which then passes through an RFID portal. This extracts information from the packages, such as product characteristics (type, price, batch number, etc.), and uploads it to the cloud. Once a shipment is read, two things can happen: one is that it remains in the warehouse, and the other is that it is sent to another warehouse where there is no stock. When the merchandise leaves the warehouse, the shipment is encoded, allowing the recipient to check the merchandise in the order using the RFID reader. Inventory management can be carried out according to customer specifications, monthly, daily, or annually. RAIN RFID technology achieves maximum operational efficiency with automated processes that change the way machines and humans work.

In MIM, it is used for machine maintenance purposes. The tag, located on the machine, emits a code, which is read by the reader, allowing the operator to know the task to be performed.

Every day we hear that we must evolve to the world of APIs, that we must leave behind the classic SOA. We hear about the advantages of this model and how developers can self-provide and reuse existing APIs. We also hear about how we can expose our business to partners through APIs, etc. But what is an API really? How do they be designed, and what do vendors offer to manage and operate them? We’ll introduce you to the world of application programming interfaces and how one of the leading API management vendors solves this challenge.

What is an API?

An API (application programming interface) is an interface that facilitates access to services or databases, allowing the interconnection of modules and applications, facilitating access to their backend and thus enabling the reuse of services.

Through programming, it allows us to open data and functionality to other developers, companies, or even departments within the same company. Thus, it becomes the new way organizations will exchange data, services, and resources with both partners and the general public.

What problems do they solve and what aspects should we consider?

Connectivity: Their use allows for the remote connection of software components.
Technological independence: The use of a given API does not necessarily have to be associated with the use of a specific technology (.NET, Java, etc.).

Functionality: The generated and published APIs must meet a need and offer complete functionality.

Security: The publication of certain functionalities to third parties entails this challenge.

Scalability: Enabling services for use by third-party systems can lead to a significant increase in the number of calls to the system. The service exposed through the API must be implemented using easily scalable solutions.

Agility to change: As the potential number of API users increases, so does the number of possible needs/improvements for them. The architecture created must facilitate the evolution of APIs and functionalities, allowing for a rapid response that meets the expectations of the large number of users and allows for a response ahead of the competition.

Documentation: The API creation process is associated with a documentation and publication process. The goal is to have a platform, an API portal, where potential users can access all the necessary details for their use.

Access levels: The use of APIs implies a level of service provided by them. To guarantee this level of service, it is essential to control the level of access to these APIs. This control can be used to monetize the service, allowing for the creation of different access levels and, therefore, different costs.

How do we control all these aspects?

We can define API Management as the process of publishing, promoting, and monitoring APIs in a secure and scalable environment. Furthermore, the term includes all resources focused on creation, documentation, and socialization. This concept is the key to the success of an API platform, as it will provide solutions to the problems we will encounter.

What is Mulesoft’s approach to the world of APIs?

Mulesoft has one of the market-leading products, Anypoint Platform, which not only aims to be a technological integration platform but also promotes an API management methodology that facilitates the use and reuse of its APIs.

The “API-led connectivity” approach offered by the tool is a way of connecting data and applications through reusable and functionally complete APIs. These APIs are developed to perform a specific role by converting data into processes and offering different integration methods.

The solution proposed by Mulesoft includes the three pillars necessary for API management in a single product:

API Gateway
API Manager
API Portal
Furthermore, by incorporating its own Runtime as well as numerous connectors to the most important systems on the market (Salesforce, SAP, Siebel, etc.), it also includes the capabilities of an ESB. It also covers the entire software lifecycle and includes a DevOps-oriented product approach.

The “API-Led Connectivity” approach is based on the generation of reusable assets and a three-tier architecture, not only with proprietary components but also using hybrid architectures.

1. API Experience

This layer is used by consumer systems. It is consumer-oriented, facilitating and optimizing integration according to their needs. Furthermore, it is developed with consumer reuse in mind.

To coordinate the projects we use advanced software that applies the project management method of the critical chain (CCPM). The CCPM is a way of planning and managing projects that emphasize the resources (people, equipment, physical space) necessary to execute project tasks. It was developed by Eliyahu M. Goldratt. It differs from the most traditional methods that are derived from the algorithms of the critical path and the PERT, which emphasize the order of tasks and rigid programming. A network of critical chain projects strives to maintain level resources, and requires that they be flexible in starting times.

How does it work?

Unlike the critical path technique, the critical chain method proposes

Take into account the interdependence between tasks and resources.
Rationalize the duration of each task.
In the critical path method, the delays of the tasks are overestimated to protect themselves from potential and unforeseen risks. Thus, to a task that normally takes two weeks to complete, a security margin of two additional weeks is added, thus increasing its total duration to four weeks.

The problem is that tasks are rarely completed in advance, mainly due to Parkinson’s law, which says that every work tends to stretch until it occupies all the time assigned. Therefore, the person in charge of the task will take four weeks to complete it instead of the two weeks initially planned.

Using the critical chain method allows you to complete your project with less delays and costs.

CCPM benefits

The CCPM reduces the time and cost of its projects.
With this method, it quickly detects problems before they affect their projects and, more importantly, uses its resources more efficiently.
To guarantee the success of this methodology, it is important to train and support its employees.
The greatest advantage is the ability to deliver projects on time, or even before.